El Sistema de Conducción Autónoma de Locomotora Eléctrica en Mina Subterranea realiza las funciones principales, tales como, la operación autónoma de las locomotoras eléctricas subterráneas, la descarga automática de minerales, la identificación de obstáculos en la vía, la alarma de anticolisión, etc. Reduce el número de operadores subterráneos, y mejora el entorno laboral de los trabajadores, aumenta el tiempo de operación efectiva de los vehículos, mejora el nivel de gestión de la mina y realiza la seguridad esencial.
Con la construcción de minas inteligentes, la locomotora autónoma está siendo reconocido por más y más empresas mineras. La implementación del Sistema de Conducción Autónoma de Locomotora Eléctrica en Mina Subterranea puede reducir el número de operadores de transporte, incluyendo los conductores de locomotoras subterráneas y los drenadores de la mina, y una persona en la sala de control puede supervisar la operación de múltiples trens, mejorar el ambiente de trabajo, aumentar el tiempo de disponibilidad de los vehículos, mejorar la capacidad de producción, alcanzar el nivel de seguridad esencial, y realmente realizar el objetivo de la mecanización para el ser humano, la automatización para la reducción humana.
Funciones Principales
1.Tecnología de control de operaciones sin tripulación de la locomotora
El controlador on bordo se acepta las órdenes del sistema de la sala de control en remoto a través de la red, para ajustar automáticamente el arranque de la locomotora, la aceleración, la velocidad uniforme, la desaceleración, el calado del freno la parada, la subida/bajada de la proa, etc., y transmite los resultados de la ejecución a la sala de control de tierra.
2.Tecnología de navegación autónoma con velocidad variable de la locomotora
Basándose en el principio de la navegación con la velocidad fija, se establece un modelo de navegación con velocidad variable del vehículo (modelo de navegación adaptativa). De acuerdo con los ordenes de navegación que se emite por el modelo de software de despacho de optimización de la producción, combinadas con la distribución objetiva de las vías/carreteras, es decir, la condición de la carretera recta y curva por delante, si necesita evitar, etc., la locomotora adapta a las vías y a los ordenes de despacho, y ajusta la velocidad con la forma autónoma, de modo que todo el proceso de carga de mineral->transportación->descarga, puede lograr un funcionamiento autónomo.
3.Tecnología de standby comunicaciones con alta fiabilidad
Al integrar el vídeo móvil de la locomotora, la adquisición de datos y la transmisión de comandos de despacho, es un importante canal de conexión entre la locomotora y la sala de control en tierra, y se adopta el diseño de red de banda ancha que se combina el cable y la conexión inalámbrica y la red de banda ancha con las múltiples inalámbricas de standby.
4.Tecnología de control de nivel de materia
Se aplica el método de medición de láser para detectar automáticamente el nivel de mineral en el winze, lo que controla la descarga del winze, y dirige la carga de la locomotora. Se mide y se mantiene alto nivel de mineral para garantizar la seguridad de la estación de trituración inferior.
5.Tecnología del posicionamiento preciso de la locomotora
Se integra varias tecnologías, para realizar el posicionamiento, lo que es la condición más importantes para realizar la conducción autónoma. La aceleración y desaceleración en recta y en curva es la base para la liberación y descarga automática de mineral, el despacho de locomotoras y el control de agujas.
6.Tecnología de despacho inteligente optimizado para multi-locomotoras
Junto con el control automático de Switch de correo cerrado de signo, se realiza la calculación de optimización en tiempo real para despachar la operación de las locomotoras subterráneas, garantizando la operación más eficiente, de modo que se dedique el mayor tiempo posible al trabajo productivo y el menor tiempo de espera para evitarlo durante cada turno de 8 horas.
7.Tecnología de carga automática
El sistema de carga automática instala en cada punto de liberación del winze. Cuando la locomotora está cerca y el sistema de carga actual recibe una orden de carga de la sala de despacho, el sistema de carga automática controlará automáticamente la máquina de liberación del winze para lograr la carga automática de acuerdo con los parámetros de liberación ajustables.
8.Tecnología de indentificación automática de obstáculos en la ruta y Tecnología de prevención de colisiones de la locomotora
Se establece los 3D modelos de la ruta recta y curva en el fondo del winze, a través de el escaneo de detección por radar frontal y cotejando con los 3D modelos, y combinando con la indentificación automática de los videos de las locomotoras, se puede detectar si hay personas y si existe otros equipos en la ruta delante y si hay suficiente distancia de seguridad entre las locomotoras, y tomar los frenos de emergencia automáticos cuando sea necesario para lograr la seguridad autónoma.
9.Sistema de seguridad y emergencia
En condiciones normales, el sistema de la sala de despacho dirige la operación de toda la locomotora subterránea. En caso de avería, el control debe pasarse al sistema de salvaguardia de emergencia, y se ha establecido un callejón de emergencia subterráneo para garantizar la seguridad de la locomotora y de los diversos equipos e instalaciones subterráneas.
10.Tecnología de monitoreo del estado de salud de la locomotora y de cada equipo
El terminal on bordo recoge los datos de cada sistema del vehículo en tiempo real y analiza automáticamente si los indicadores de la locomotora están normales, y sólo puede poner en operación de la locomotora normal. No sólo las locomotoras, sino también todos los equipos relacionados en el sistema están equipados con esta función, incluyendo las máquinas de liberación de minas, los cierres de conjuntos de letras, los equipos de comunicación, etc.
Seguridad y Protección:
1.Añadir la función de detección de obstáculos por radar delante del vehículo para realizar la protección de seguridad activa.
2.Añadir la función de apagado en remoto al sistema de la máquina de descarga, y el apagado de la energía en caso de emergencia para evitar el desbordamiento del pozo de deslizamiento.
3.Añadir una red 4G para realizar la redundancia de la red dual y evitar que la locomotora pierda el control de la red.
4.Añadir la función de detección de bloques grandes para detectar, detener y alarmar automáticamente cuando aparecen bloques grandes.
5.Añadir la función de detección del nivel de material en la tolva de vehículo de la mina para evitar que el nivel de material sea súper alto para dejar caer el mineral y evitar colgar las líneas.
6.Añadir la detección del nivel de material y la detección del nudo de la losa de la mina en el winze de descarga de la mina para evitar problemas de seguridad durante la descarga de la mina.
Automatización y Ahorro de Mano de Obra:
1.Realizar la carga de mineral automática, que no sea necesario la carga en remoto, para ahorrar mano de obra.
2.Realizar la medición automática de las escalas de la pista, sin necesidad de control remoto, cual conduce para medir, ahorrando mano de obra.
3.Realizar el mando a distancia para controlar la locomotora durante la recogida de ganchos y el enganche en el refugio plano, ahorrando mano de obra.
4.Realizar la navegación automática de la locomotora, combinando con la detección de radar, sin necesidad de un control remoto, ahorrando mano de obra.
Beneficios sociales:
1.Conducción autónoma y liberación de minas autónoma que realiza la seguridad de producción.
2.Reducir los accidentes de producción causados por factores humanos.
3.Reducir los accidentes de trabajo y reducir la probabilidad de enfermedades profesionales.
4.Mejorar el entorno de trabajo, para que libere la posición de la locomotora de la oscuridad subterránea, húmeda, ambiente polvoriento.
5.Mejorar el nivel de automatización y de informatización de la empresa, y luego mejorar el nivel de gestión de la producción de la empresa.
Beneficios económicos:
1.A través del diseño optimizado, se realiza la mejor mezcla.
2.Reducir los costes de los recursos humanos.
3.Mejorar la eficacia del transporte.
4.Asegurar la calidad estable del mineral.
5.Reducir las pérdidas económicas causadas por la operación humana.
6.Reducir el coste de mantenimiento de los equipos.
